精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、***、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向***、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。　　丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。 

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以***品质、***成本和效率对市场需求作出最迅速的响应。

在实施精益生产时，首要做一工作是落实前文所提到的招，采取流线化的生产，然而实施流线生产时其问题马上会显出来，这时生产线可能变得很乱，大多数公司开始导入会因此而终止，自认为在我公司内不适合选择放弃了，殊不知如何面对所显现的问题一一来解决，在此，我就在外资企业就如何导入流线化生产的***条件和步骤作以整理归纳，仅供热衷于精益生产的人作以参考，特别作以说明的是，在导入前尽可以发挥众人的智慧，将可能发生产问题作以分析，并寻求应对之策，如中途放弃会让所有人丧失信心，大家会产生抗拒的心态，这样将会很难全面展开了。

实施流线生产的***条和步骤如下：

1.要求整体的效率﹕生活动应当是完整的生产整体效率,也就是要看***的完成品的量的多寡﹐以及配置人员的多寡来衡量﹐这才是劳动生产率的意义。

2.流线生产的8个条件﹕

(1)单件流动﹕就是做一个﹑传送一个﹑检查一个﹑将浪费”显现化”的思想技术。

(2)按制程顺序布置设备﹕依照不同产品加工制造所需使用的机器设备及其加顺序排布置起来。这样搬运上的浪费就可以消除了。

(3)生产速度的同步化﹕必须使各制程的生产都保持相同的速度﹐此即所谓”同步化”要求”全体效率”﹐而不是”个别效率”。

(4)多制程操作的作业﹕人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排﹐与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的。

(5)作业员的多能工化﹕具有操作多制程(非多台机)作业能力的作业员﹐称为多能工。

(6)边走边做的走动作业﹕一面走动地﹑一同进行加工动作的所谓”走动作业”方式（如同在厨房做菜一样）。

(7)机器设备的小型化﹕即速度不快﹑但质量很稳定﹑故障率也低﹐才是较好的设备。

(8)生产线布置U型化﹕将投入点和取出点位置尽可能地靠近﹐消除空手走回原地的动作浪费。

U型生产线是以是精益生产的核心模块，是适应多品种小批量，频繁插线和变线的生产方式的生产线，以减少人力、物力的浪费为首要目标。生产线U型化必须将生产的投入点（Input，即材料的放置点）与成品的取出点（Output）的位置尽可能地靠近，我们称之为“IO一致”的原则。也就是将投入点与取出点接近时，可免除“返回”的时间上浪费。为了达到IO一致的原则，生产线的布置就排成像英文字母的U字型，所以称之为“U型生产线”。IO一致的原则，除了用在生产线上的布置之外，也可以应用在机器设备的设计上，同样是以节省人力，顺畅物流，消除浪费为首要目的。相信U型生产线在贵公司的实施，将帮助更好地实现产能和效率的提升，     

以上8个条件有力的便是单件流动﹐在单件流动上不妥协﹑我们必须战胜困难。

建立流线化生产的建立的十二步骤﹕

步骤一:全员意识改革—-观上的改变,也就是意识（观念）改革.这是最重要的一个步骤.

步骤二:成立示范改善小组—-组成一个示范改善小组,在指导老师的协助下从事改善.

步骤三:选定示范生产线—-必须从改善积极性的地方先开始,争取获得成功,作为榜样.

步骤四:现状调查分析—-必须先准备好该项目的生产流程图﹑原有生产线的布置方式﹑人员的配置﹑并调查改善前的生产数量﹑人员数﹑劳动生产率﹑不良率﹑机器设备的可动率﹑在制品的库存数量﹑生产的制程时间及生产占用的空间﹐以及每一个制程所需要的加工时间和人力时间等等。

步骤五﹕设定节拍时间---也就是第隔多少时间必须生产一个产品。也称为目标时间。

步骤六﹕决定设备﹑人员的数量---依据节拍时间﹐以及各个制程的加工时间和人力时间﹐可以计算出各个制程的设备和作业人员需求数。设备的需求数如果不足﹐那么就必须进一步分析设备的可动率﹐并设法改善﹐以提升设备的产能。

步骤七﹕布置”细流而快”的生产线---依据计算出来的设备数量﹐尽可能以设立多条的生产线﹐而每一条的产量较少为佳﹐此即”细流而快”的生产线。

步骤八﹕配置作业人员---以”节拍时间”为目标,设法将各个程分配至每一个作业人员,使提每一位作业人员所分配到的制程人力时间的总和能与”节拍时间”完全一致至少应相互接近。

步骤九﹕单件流动---流线化生产线建立之后﹐就能以加工一个﹑检查一个﹑传送一个到下一制程的方式来生产﹐此即单件流动的意义﹐如果制程间作业速度不一致的话﹐必然能立即看到在制品堆积的现象。有在制品堆积的地方﹐一定是出了问题﹐必须立刻加以排除改善。

步骤十﹕维持管理---流线化生产建立以及作业人员配置好了之后﹐并不表示一切万事大吉﹐相反有一些以前没注意到的问题跑出来﹐(设备小毛病﹑换线﹑折模改色)都应设法改善。

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